铣床加工标准_
编辑:admin 发布时间:2022-08-18 浏览:145

  1 目的 规范和指导 CNC 部门的生产作业,提升生产效率,提高生产品质。明确机床维护保养方法及其正确操作 规程延长机器使用寿命。 2 范围 适用于制造部所有铣床加工。 3 职责 3.1 主管宣导加工者熟练撑握。 3.2 主管负责培训,新入职员工按作业标准进行作业。 3.3 操作者按正常程序操作机台,做好保养和记录。 4 定义 严格按标准作业,保证产品质量。 5 加工标准 5.1 领料标准 5.1.1.接受到生管部所下发的新模和改模新做的图纸后,先看清楚图纸,后按仓库通知钢材入库后 自找料除外,拿着图纸到仓库领出材料,同时应对照图纸检测工件,必须正确。如工件的数量,尺 寸,材质,外观等。如有异常时,及时通知品保,按《不合格品控制程序》处理,确定无误后,从仓 库领出并登记领出的材料。自找料需要到自找材料区开料,开料按开料标准开料,再按开粗标准加工。 如自找料图纸找不到材料通知工程订购。 5.2 开料标准 5.2.1 锯床锯料;接到图纸后,在余料区找料,找料时首先确定好材质,在找靠近图纸尺寸的材料, 再开始锯料;锯料要求长/宽/高留余量3MM。垂直度0.5o,剩料需要用白色油性笔写明材质,实际尺 寸,放到同一材质的材料区域,摆整齐。如余料区没有相应的材料,报告主管,由主管确定后,通知 工程买料。 5.2.2 锯料自检:锯料时,首先需要确定材质,加工完需要确定尺寸是否比图纸尺寸大3MM。垂直 度0.5o。 5.3 装夹标准 5.3.1 虎钳的校正; 5.3.1.1 虎钳装夹:虎钳主要有2种回转式非回转式,我们用的是非回转式。在铣床上用虎钳装夹工 件首先要对虎钳进行校正,主要校正与主轴的垂直度和平行度,校正主要用百分表。 5.3.1.2 校正平行:校正是用百分表磁座吸附在铣床横梁导轨面上或机头上,再把百分表表针与虎钳

  钳口大致垂直,将表针压缩到20的位置,然后移动工作台,从钳口的一头拉到另一头,使表针数不变 就行了,用压块锁死虎钳,做好事先锁紧一边,在来校正平行,较好后再一起锁死。锁死后,再重新 校正一次。如下图2-9所示:

  5.3.1.3 校正垂直:校正是用百分表磁座吸附在铣床横梁导轨面上或机头上,再把百分表表针与虎钳 钳口大致垂直,将表针压缩到20的位置,然后从钳口下端拉到上端,直致表针指数不变即可。 5.3.2 工件的装夹;工件装夹一般分虎钳装夹和压板装夹: 5.3.2.1 虎钳装夹,工件的有一个尺寸小于300MM的一般采用虎钳装夹,装夹时采用加平行垫铁,如 图2—12所示,工件加紧后。用铜棒轻轻敲打工件上表面,同时用手试着移动平行垫铁,当垫铁不能 移动时,表明垫铁与工件及水平导轨面密合。敲击工件时,用力要适当且逐渐减小,用力过大会因产 生较大的反作用力而影响装夹效果。

  图2-12 加垫平行垫铁装夹工件 5.3.2.2 工作台面压板装夹;对于工件最少尺寸大于300MM或不便于用机用虎钳装夹的工件,常用压 板将其安装在铣床工作台台面上进行加工,压板一般通过T形螺栓、螺母和台阶垫铁将工件压紧在工 作台台面上,螺母和压板之间应垫有垫圈。压紧工件时,压板应至少选用两块,将压板的一端压在工 件上,另一端压在台阶垫铁上。垫铁高度要与工件相同或微高于工件。再用百分表校正工件与机头的 平行,校正方法如同虎钳装夹校正一样用百分表磁座吸附在铣床横梁导轨面上或机头上,再把百分表

  表针与工件侧面大致垂直,将表针压缩到20的位置,然后移动工作台,从工件的一头拉到另一头,使 表针数不变就行了,再锁紧压块。锁死后,重新再校正一次。

  5.3.2.3 压板装夹注解; 5.3.2.3.1 如图2-14(a)所示,压板螺栓应尽量靠近工件,使螺栓到工件的距离小于螺栓到垫铁的 距离,这样会增大夹紧力。 5.3.2.3.2 如图2-14(b)所示,垫铁的选择要正确,高度要与工件相同或高于工件,否则会影响夹 紧效果。 5.3.2.3.3 如图2-14(c)所示,压板夹紧工件时,应在工件和压板之间垫放铜皮,以避免损伤工件 的已加工表面。 5.3.2.3.4 压板的夹紧位置要适当,应尽量靠近加工区域和工件刚度较好的位置。 若夹紧位置有悬 空,应将工件垫实,如图2-14(d)所示。 5.3.2.3.5 如图2-14(e)所示,每个压板的夹紧力大小应均匀,以防止压板夹紧力的偏移而使压板 倾斜。 5.3.2.3.6 夹紧力的大小应适当,过大时会使工件变形,过小时达不到夹紧效果,夹紧力大小严重不 当时会造成事故。

  5.4 碰数标准 5.4.1 大碰数一般使用碰数棒或标准的销钉,它分为单边碰数(零位边碰数)、分中碰数、基准孔内找 数、一边单边碰数另一边分中碰数等四种碰数方法;所有夹具的碰数,都以基准角碰数。 5.4.2 单边碰数:工件单边碰好数后需减去碰数棒的一半,同时还要减去 0.30MM 的余量;并在图纸上 注明。 5.4.3 分中碰数:分中碰数的工件,不用减碰数棒的一半和工件余量,因其碰数四周是均等的。 5.4.4 基准孔内拿数:一般是指接前工序加工过的工件,为了让各工序加工的相互位置准确,所以,前 工序加工时,需做一个基准孔,以便后工序统一在一个加工基准孔内找数。 5.4.5 一边单边碰数一边分中碰数:一个工件内,因加工需要,需有一边为单边碰数,而另一边为分中 碰数的工件,其碰数之方法,同上述单边碰数和分中碰数的方法一样。 5.4.6 后工序有线割和 CNC 加工的工件,图纸上需注明碰数的标准和所留余量的多少。 5.5 点孔标准 5.5.1 打点一定要用标准的中心钻打点,不能用钻头及其它的刀具代替打点,打深 5.0MM。 5.5.2 当打第一个中心点时,需对照图纸卡数进行检测,符合图纸要求后,方可往下加工。 5.5.3 图纸上有注明基准边,基准孔的需要加工出来,基准边需要用铣刀从工件的一头锣到另一头,见 光就行,保证电子表的数据不变。基准孔一般为Φ6 的,先打个Φ5.8 的孔,在用Φ6 的铰刀铰。

  5.6 钻孔标准 5.6.1 钻孔时一般使用标准麻花钻,加工淬火工件时使用合金钻咀钻孔时一般使用标准麻花钻,加工

  淬火工件时使用合金钻咀。 5.6.2 标准钻咀的顶角为118o左右,而常用的顶角为100o-140o之间,加工一般软材料时,顶角取小 些,钻硬料时,顶角取大些,顶角大前角也增大,切削省力。顶角小,则反之。

  转速选择原则:刀具直径越大,转速相应减少,刀具直径越小,转速相应增大。脆性材料转速相应减少, 塑性材料转速相应增大。合金钻头Φ9—Φ13 的要分 2 次加工,第一次用Φ3—Φ7 的合金钻头钻,第 2 次 在扩孔,Φ13 以上的一般线 钻穿线MM以下的孔,均放电加工;Ф1.5MM以上穿线孔在加工时,钻咀应小于该加工 孔的一半,且必须保证穿线孔垂直,才能保证线割时有加工余量,不至于将孔割破。 5.6.5 钻螺丝过孔:螺丝过孔通常在设计时,就将过孔直径放大了1.0MM以上,所以加工要求不高, 如钻一个M10.0的螺丝过孔,加工时可钻到Ф11.0-Ф12.0以内;加工时,通常是内径只许加不许减, 孔的圆度为0.02MM、圆柱度0.05MM、直线MM,孔与孔之间的平行度0.03MM、孔与孔之间的位置 度为0.05MM,且必须倒C2角。 5.6.6 钻螺丝沉头孔;钻螺丝沉头孔同螺丝过孔一样,要求不高,但有多个螺丝沉头时,其深度必须 一至;以保证装配时螺丝的长度一至,沉头同过孔的同轴度(或同心度)须保证在0.03MM以内,且必 须倒角。特别应注意的是:沉头的正反方向在加工前须用色笔做好记号再加工,以免加工反。 5.6.7 加工弹簧孔:弹簧孔的加工,其大小直径为自由尺寸,公差无严格的尺寸要求,但同类弹簧孔 其深度和大小须相同。 5.6.8 导柱沉头:加工导柱沉头时,其孔径为自由公差,无尺寸要求,其深度起定位作用的,须加工准 数。

  5.6.9 落料孔:也叫漏屎孔,其尺寸无公差要求,主要作用为落料通道用,钻孔后不允许倒角,以免落 下的废料被卡在倒角处,漏不下去而啤坏模具。

  5.6.10 外圆上钻孔:外圆上钻孔时,应先打中心孔,且中心孔的负锥必须打深 5MM,这样钻孔时才不 会斜。 5.6.11 钻半边过孔及半边台阶孔:过孔为半边孔时,需用锣刀将其踩平后再用中心钻打点后钻出。 5.6.12 淬火料钻孔:钻淬火料须用合金钻咀加工,合金钻必须开出前角,切削时才轻工局快捷,在使 用合金钻咀加工硬料过程中,不允许加冷却液,否则合金刀粒 会裂开。冷却可以加冷却油。 5.6.13 二次接刀加工;孔径大于 13 以上的般要分二次或多次钻出,钻头大小次数参 考如下图:

  5.7 牙孔标准 5.7.1 钻牙孔:钻螺牙底孔的计算公式为:d1=d-1.08×t,上公式为螺牙最小底孔孔径;d1=d-0.8t, 上公式为螺纹最大底孔孔径;式中:d1—底孔直径;d—螺纹外径;t—螺距;攻牙的有效深度为螺丝 直径的1.5~3.0倍。若有多种规格的牙孔加工时,须用色笔做好记号,应先钻特殊牙孔或小牙孔,再 钻大的.以防止加工出错。如牙孔上有槽或避位台阶,需要用适当的钻头沉头避开槽深或台阶深度。 以下为公制英制常用螺丝底孔对应表:

  5.8.1 倒角一般用倒角刀倒角,如倒角刀不能倒的地方才选用用钻头倒角,倒角时刀口不能太锋利,

  否则不圆。倒角转速一般为160转∕分。 5.8.2 除所有板上的穿线孔,模座,下垫板上的落料孔,下模板的刀口和冲孔及脱料板反面的插针孔

  顶针孔外,其他的孔钻孔后均须倒角,倒角的大小应根据工件厚度来确定,一般倒角为C2.0。 5.8.3 倒角需要保证倒角均匀,光滑,大小适中,保证同一大小的孔倒角一致。

  5.9.2 平面开粗:软料开粗,需留余量0.5MM;后工序需热处理的工件,需留余量1.0MM;相关面之 平行度、平面度及垂直度须保证在0.10MM以内。 5.9.3 斜面开粗:可以利用三角函数,先算出斜边的垂直距离,碰数或划线MM, 或以留住线为准;加工时可采用工件摆角度、机头搬角度、使用角度垫铁、角度台钳或工装夹具等进

  5.9.4 台阶开粗:台阶开粗前先划好线,当开粗接近线时,需用卡尺进行检测;注意用锣刀开粗时锣

  5.9.5 槽开粗:先按坐标划线,钻引刀孔后再锣;当接近划线时,须用卡尺检测。注意用锣刀开粗时

  5.10.1 避位圆孔加工可以按图纸数据放大单边0.5MM,加工完成检查孔位要准。 5.10.2 避位槽:避位槽无公差要求,所有内径的自由公差,按图纸尺寸只许加不许减。其光洁度也

  无任何要求。在加工时应先将要加工的部位划好线 避位台阶:避位台阶无公差要求,在加工时应先将要加工的部位划好线,再加工,加工时可

  5.11.2 攻牙时,对照图纸先用白笔标注出要攻的牙及大小,再挑选丝攻。确定牙距。

  没特殊说明的牙纹,一般为粗牙。如果是止付牙,浮升销牙,上夹板的销钉防掉牙用细牙。 如果有注明牙距的,以注明的为准

  5.11.3 用手攻牙时应戴好手套,先用头攻进行导正,再用二攻、三攻加工到数,加工中应注意,攻

  牙时必须使所攻之牙与工件垂直,用一事先准备好的垂直工件,对所攻之牙进行检测校正。若攻牙较

  深时,先用头攻导正一段后,再用较短的丝攻攻深致要求。攻完后,用气枪吹干净。

  5.11.4 用机攻牙时,应注意,所装夹之丝攻必须正确,不得摆动,丝攻必须锋利,攻牙时不得打自

  5.11.6 刃磨丝攻时,须将丝攻用钝的部位磨掉,重开其余刃口的后角,但必须使每一个刃口的高度

  5.11.7 攻完牙后需要自检:用相应的螺丝试配,牙纹是否够深,是否顺畅,是否垂直,牙纹位置是

  6.1 接到图纸后,仔细识图,然后锯床开料,外圆有公差要求的,开料时外圆需要大图纸3—5MM, 高度大5MM。外圆无公差要求的,开料外圆可以刚好大或大5MM以内的,不能小于外圆尺寸。高度 需要大5MM。 6.2 确定刀具,再装夹刀具,刀柄需要全部装进刀架,再对刀,对刀需要用刀尖对车床尾部顶针的顶

  6.3 车床加工时,首先确定来料够余量车,然后看外圆尺寸公差要求,有公差要求且要求精车的外圆

  需留大0.3MM,高度大0.5MM。有公差要求却不需要精车的,外圆按公差要求车到数,高度大5MM。 外圆没有公差要求的,外圆需要车到图纸尺寸公差为±0.1,高度大0.5MM。

  7.1.2 几何参数选择原则;几何参数的选择是钻削加工中的重要部分。 7.1.3 加工脆性材料(如P20、D2、DC53等)选择有三点:○1 较大的锋角(顶角);○2 较小的主后面;○5 较小的前面。 7.1.4 加工塑性材料(如45#、A3等)选择有三点:○1 选较小的锋角;○2 较大的主后面;○5 较大的前 面。 7.1.5 钻头的修磨:钻头磨损必须进行修磨,以保持良好性能,根据加工材料相适应改变钻头的形状 角度。 7.1.6 修磨前准备──修整砂轮,砂轮要求不特殊,通用砂轮即可满足,外圆轮侧修平整,圆角可小 于月牙弧。 7.1.6 磨外直刃(主切削刃)动作方法如下图:

  动作要领:钻刃摆平轮面靠﹐ 钻轴左斜出锋角(顶角)﹐由 刃向背磨后面﹐上下摆动尾 别翘.

  动作要领:刀对轮角,刃别翘,钻 尾压下弧后角( aR )轮侧,钻轴夹 55°,上下勿动平进刀.

  动作要领:钻轴左倾 15 度﹐ 尾柄下压约 55 度﹐外刃﹑轮 侧 夹 ”Z” 角 ﹐ 钻 心 缓 进 别 烧 糊.

  刀侧刃对准砂轮的伦角,上下摆 135°左右倾斜 15°对角开十字槽, 上下勿动平进刀

  刀侧刃对准砂轮的伦角,上下摆 115°,左右倾斜 15°修后角即排料 槽,上下勿动平进刀

  找一个平板,用铣刀垂直放置在平板 上,观察铣刀是否倾斜,如往一边倾 斜,则另一边刃口高,修磨刃口高的 人刃口,直到铣刀垂直在平板上。

  7.3 车刀的研磨 7.3.1 刃磨车刀的姿势及方法; 7.3.1.1 人站立在砂轮侧面,以防砂轮碎裂时,碎片飞出伤人。 7.3.1.2 两手握刀的距离放开,两肘夹紧腰部,这样可以减小磨刀时的抖动。 7.3.1.3 磨刀时,车刀应放在砂轮的水平中心,刀尖略微上翘约3°~8°。车刀接触砂轮后应作左右 方向水平线移动。当车刀离开砂轮时,刀尖需向上 抬起,以防磨好的刀刃被砂轮碰伤。 7.3.1.4 磨主后面时,刀杆尾部向左偏过一个主偏角的角度,见上图a;磨副后面时,刀杆尾部向右 偏过一个副偏角的角度,见上图b。 7.3.1.5 修磨刀尖圆弧时,通常以左手握车刀前端为支点,用右手转动车刀尾部,见上图d。

  7.3.2 粗磨刃磨步骤; 7.3.2.1 磨主后面,同时磨出主偏角及主后角,见下图a。 7.3.2.2 磨副后面,同时磨出副偏角及副后角,见下图b。 7.3.2.3 磨前面,同时磨出前角,见下图c。

  7.3.3 精磨刃磨步骤; 7.3.3.1 修磨前面。 7.3.3.2 修磨主后面和副后面。 7.3.3.3 修磨刀尖圆弧,见上图d。 7.3.4 检查车刀角度的方法; 7.3.4.1 目测法 观察车刀角度是否合乎切削要求,刀刃是否锋利,表面是否有裂痕和其他不符合切 削要求的缺陷。 7.3.4.2 量角器和样板测量法 对于角度要求高的车刀,可用此法检查,见下图。

  7.3.5.注意事项; 7.3.5.1 车刀刃磨时,不能用力过大,以防打滑伤手。 7.3.5.2 车刀高低必须控制在砂轮水平中心,刀头略向上翘,否则会出现后角过大或负后角等弊端。 7.3.5.3 车刀刃磨时应作水平的左右移动,以免砂轮表面出现凹坑。 7.3.5.4 在平形砂轮上磨刀时,尽可能避免磨砂轮侧面。 7.3.5.5 砂轮磨削表面须经常修整,使砂轮没有明显的跳动。 7.3.5.6 磨刀时要求戴防护镜。

  7.3.5.7 刃磨硬质合金车刀时,不可把刀头部分放入水中冷却,以防刀片突然冷却而碎裂。刃磨高速 钢。 7.3.5.8 研磨车刀时,应随时用水冷却,以防车刀过热退火,降低硬度。 7.3.5.9 在磨刀前,要对砂轮机的防护设施进行检查。如防护罩壳是否齐全,有托架的砂轮,其托架 与砂轮之间的间隙是否恰当等。 7.3.5.10 结束后,应随手关闭砂轮机电源。 7.3.5.11 车刀刃磨练习的重点是掌握车刀刃磨的姿势和刃磨方法。 8 设备维护保养标准 8.1 注意机床的润滑:机床的润滑首先要根据机床说明书的要求,定期加油和调换润滑油;每天应按 要求加注润滑油,将润滑油按要求加到各润滑部位;机床启动后,操作者应检查各油路必须通畅。 8.2 机床滑动面的保养:机床启动前,要将导轨面、台面、丝杆等各滑动面揩干净,并涂上润滑油; 操作时不应将工具、毛坯及杂物等放置在导轨面及工作台面上;工作完毕后,必须清除铁屑和杂物, 对各滑动部位揩干净上油,以防生锈。 8.3 及时排除机床故障:操作时,发现机床工作过程中有导常现象和声响时,应停止使用,请机修工 及时排除机床故障。 8.4 理使用机床:操作人员必须具备岗位责任性,离开岗位,必须关掉机床电源,操作机床必须撑握 一定的基本知识,如合理选用切削用量、铣削方法,正确使用各种工夹具,合理选择刀具,熟练掌握 各手柄操纵等。同时还必须熟悉所操作机床的最大负荷、极限尺寸以及机床的使用范围,注意:不作 超负荷的工作。 8.5 加工前检查设备各功能的灵活度;各手柄不能有松动现象,转动必须灵活不允许有漏电、漏油现 象,各手柄应处于空挡位置,每天均须进行检查。 8.6.检测机头的垂直度,使用杠杆百分表或钟式百分表,装在机床主轴上,工作台面放一事先准备好 的平板,将表压在平板上,钟式表压表量不得超过0.50MM,杠杆表压表量不得超过0.30MM,将表 针拔到零位,再将工作台进行纵向和横向移动,以检测平板的平面度,必须保证在0.03MM以内,如 符合要求,则用手旋转机头,直到所压之表归零为止,表示机头已校正。每周须检查一次。 8.7 若机床有故障,应立即填写内修请修单交部门主管确认后,知会机修进行维修。 8.8 以上维护保养均达到要求后,填设备维护保养卡,签名确认。 8.9 每周六下午下班前半小时,全体进行5S。 9 设备维护保养标准 9.1 铣床安全作业 9.1.1 加工的工件需装夹牢固后,方可加工。

  9.1.2 高速切削时,磨铣刀,钻头时必须戴防护眼镜,预防铁屑、砂尘飞进眼睛。 9.1.3 钻孔过程中,应经常提出钻头进行排屑,防止铁屑堵塞钻头,造成钻头断,伤到人。 9.1.4 在加工中会产生一条条的铁屑,严禁在旋转的情况下,用手直接拔屑或用口吹铁屑,否则发热 的铁屑会烫伤手,且铁屑易飞进眼睛而导致眼部受伤。 9.1.5 机床在运作过程中,严禁用手触摸正在运转的刀具,钻头等。 9.1.6 严禁戴手套操作机器。 9.2 物品搬运安全 9.2.1 徒手搬运工件时,重量不能超过20公斤。 9.2.2 重量超过20公斤之工件搬运一定要借助叉车,吊车等工具。 9.2.3 重量超过30公斤之工件,不允许两人徒手搬运。 9.2.4 重量1吨以上工件的起吊必须另一名员工协作。 9.2.5 如遇重物落下,切记!不可尝试用身体的某一部位去承托,否则会被滑落的工件压伤,割伤。 9.2.6 搬运或转送其他部门工件时,特别是锐角,尖边的工件,务必戴好手套,脚不可以伸入工件的 下方,以免工件滑落伤及身体。 9.2.7 物品安全摆放方式:物品不得竖放,应平放,大件、重物放在下面,小件、轻物放在上面。 9.2.8 所有的搬运运作应在确保安全的情况下进行。 9.3 其它安全注意事项 9.3.1.使用风枪时尽可能戴防护眼镜,严禁对着旁边有人的地方吹,预防伤到自己或别人的眼睛,风 枪在使用时,要轻拿轻放,以免摔坏风枪,用完风枪后及时关闭风枪,如发现漏气现象,要及时处理, 以免浪费公司成本。 9.3.2 进入车间上班不得穿拖鞋或凉鞋进行加工作业,因为铁块很有可能砸到脚。 9.3.3 工作时工衣领口、袖口要扣紧,以免机床旋进工衣、袖口而伤及人体。 9.3.4 保持车间地面干爽,以防作业人员摔跤。 9.3.5 不得疲劳作业,不要在光线 当发现防护用具有破损时,需及时更换。 9.3.7 保证消防通道的畅通,消防器材周边不提摆放杂物。 9.3.8 任何机器不得超负荷运作,当机床出现异常时,立即关机切断电源,然后请专业人维修,非专 业人员严禁拆、修设备。 9.3.9 非经培训或上级主管许可,不得擅自操作机床。 9.3.10 下班后,必须关闭所有用电设备的电源。