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编辑:admin 发布时间:2022-09-23 浏览:62

  平面外轮廓零件如图3-99所示。已知毛坯尺寸为62mm×62mm×21mm的长方料,材料为45钢,按单件生产安排其数控加工工艺,试编写出凸台外轮廓加工程序并利用数控铣床加工出该零件。

  ①选择切入、切出方式。考虑刀具的进、退刀路线时,刀具的切出或切入点应在沿零件轮廓的切线上,以保证工件轮廓光滑;应避免在工件轮廓面上垂直上、下刀而划伤工件表面;尽量减少在轮廓加工切削过程中的暂停,以免留下刀痕。

  ②选择铣削方向。一般情况下尽可能采用顺铣,即外轮廓铣削时宜采用沿工件顺时针方向铣削。

  ③选择铣削路线。首先粗、精加工环凸台;然后粗、精加工六棱柱凸台;最后掉头,铣削四棱柱台外轮廓。

  根据工件坐标系建立原则,在φ40mm圆台中心建立工件坐标系,Z轴原点设在顶面上,圆台中心设为坐标系原点。

  2)刀具安装。根据加工要求选择φ16mm高速钢立铣刀,用弹簧夹头刀柄装夹后将其装上主轴。

  3)清洁工作台,安装夹具和工件。将机用虎钳清理干净装在干净的工作台上,通过百分表找正,再将工件装正在机用虎钳上。

  4)对刀设定工件坐标系。首先用寻边器对刀,确定X、Y向的零偏值,将X、Y向的零偏值输入到工件坐标系G54中;然后将加工所用刀具装上主轴,再将Z轴设定器安放在工件的上表面上,确定Z向的零偏值,输入到工件坐标系G54中。

  5)设置刀具补偿值。首先将刀具半径补偿值8.3输入到刀具补偿地址D01;然后将刀具半径补偿值8.0输入到刀具补偿地址D02。

  6)输入加工程序。将编写好的加工程序通过机床操作面板输入到数控系统的内存中。

  7)调试加工程序。把工件坐标系的Z值沿+Z向平移100mm,按下数控启动键,适当降低进给速度,检查刀具运动是否正确。

  8)自动加工。把工件坐标系的Z值恢复原值,将进给倍率开关打到低档,按下数控启动键运行程序,开始加工。机床加工时,适当调整主轴转速和进给速度,并注意监控加工状态,保证加工正常。

  平面内轮廓零件如图3-101所示。已知毛坯尺寸为70mm×70mm×20mm的长方料,材料为45钢,按单件生产安排其数控加工工艺,试编写出该型腔加工程序并利用数控铣床加工出该工件。

  ①切入、切出方式选择。铣削封闭内轮廓表面时,刀具无法沿轮廓线的延长线方向切入、切出,只有沿法线方向切入、切出或圆弧切入、切出。切入、切出点应选在零件轮廓两几何要素的交点上,而且进给过程中要避免停顿。

  ②铣削方向选择。一般采用顺铣,即在铣削内轮廓时采用沿内轮廓逆时针的铣削方向比较好。

  ③铣削路线。凸台轮廓的粗加工采用分层铣削的方式。由中心位置处下刀,采用环切的切削方法进行铣削,去除多余材料。粗加工与精加工的切削路线).工、量、刃具选择

  根据工件坐标系建立原则,在六方体毛坯的中心建立工件坐标系,Z轴原点设在顶面上,六方体上表面的中心设为坐标系原点。

  图3-103所示为零件,已知材料为45钢,毛坯尺寸为80mm×80mm×20mm,所有加工面的表面粗糙度值为Ra1.6μm。试编写此工件的加工程序并在数控铣床上加工出来。

  确定加工顺序时,按照先粗后精、先面后孔的原则,其加工顺序为:①编程加工前,应首先钻孔前校平工件、用中心钻钻6×φ8mm的中心孔;

  ③用φ8mm钻头钻6×φ8mm的通孔,加工路线: L→M→N→I→J→K;

  根据工件坐标系建立原则,在六方体毛坯的中心建立工件坐标系,Z轴原点设在顶面上,六方体上表面的中心(即O圆的圆心)设为坐标系原点。

  图3-105所示为端盖零件,其材料为45钢,毛坯尺寸为160mm×160mm×19mm。试编写该端盖零件的加工程序并在XH714加工中心上加工出来。

  由图3-105可知,该盖板材料为铸铁,故毛坯为铸件,四个侧面为不加工表面,上下面、四个孔、四个螺纹孔、直径为φ60mm的孔为加工面,且加工内容都集中在A、B面上。从定位、工序集中和便于加工考虑,选择A面为定位基准,并在前道工序中加工好,选择B面及位于B面上的全部孔在加工中心上一次装夹完成加工。该盖板零件形状较简单,尺寸较小,四个侧面较光滑,加工面与非加工面之间的位置精度要求不高,故可选机用平口钳,以盖板底面A和两个侧面定位,用机用平口钳的钳口从侧面夹紧。

  1)粗、精铣B面。平面B采用铣削加工,表面粗糙度Ra值为6.3μm,依据经济加工精度,选用粗铣→精铣加工方案。B面的粗、精铣削加工进给路线mm),确定为沿X方向两次进刀。

  ①认真阅读零件图,确定工件坐标系。根据工件坐标系建立原则,X、Y向加工原点选在φ60H7mm孔的中心,Z向加工原点选在B面(不是毛坯表面)。工件加工原点与设计基准重合,有利于编程计算的方便,且易保证零件的加工精度。Z向对刀基准面选择底面A,与工件的定位基准重合,X、Y向对刀基准面可选择φ60H7mm毛坯孔表面或四个侧面。②计算各基点(节点)坐标值。如图3-112所示各圆的圆心坐标值见表3-32。

  1)机床上电。合上空气开关,按“NC启动”。2)回参考点。选择“机械回零”方式,按下“循环启动”按钮,完成回参考点操作。返回零点后,X、Y、Z三轴向负向移动适当距离。

  4)清洁工作台,安装夹具和工件。检查坯料的尺寸,确定工件的装夹方式(用机用虎钳夹紧)。将机用虎钳清理干净装在干净的工作台上,通过百分表找正、找平机用虎钳并夹紧,再将工件装正在机用虎钳上,工件伸出钳口8mm左右。

  5)对刀设定工件坐标系。安装寻边器,确定坯料下表面的中心为工件零点,设定零点偏置。首先用寻边器对刀,确定X、Y向的零偏值,将X、Y向的零偏值输入到工件坐标系G54中;然后将加工所用刀具装上主轴,再将Z轴设定器安放在工件的上表面上,确定Z向的零偏值,输入到工件坐标系G54中。

  7)输入加工程序。将编写好的加工程序通过机床操作面板输入到数控系统的内存中。具体操作如下:选择编辑方式→打开程序保护开关→按“PRGRM”按钮显示程序列表→输入内存中没有的程序名→通过键盘把程序输入内存或通过PCIN传输软件将事先输进计算机的程序传入内存,并检验程序是否正确。

  8)调试加工程序。把工件坐标系的Z值沿+Z向平移100mm,按下“循环启动”按钮,适当降低进给速度,检查刀具运动是否正确。

  9)自动加工。调出内存中的程序,选择“自动运行”方式,把工件坐标系的Z值恢复原值,将进给倍率开关打到低档,按下“循环启动”按钮运行程序,开始加工。机床加工时,适当调整主轴转速和进给速度,并注意监控加工状态,保证加工正常。